“我們工作的節(jié)奏和方式是，可以八小時外、周末全部用來工作，也感染了外聘的專家和協(xié)作單位。他們本來的理念是不加班，后來也跟著我們周末一起工作�！笔Y立民說。

　　產(chǎn)業(yè)化

　　制造業(yè)中，最終能占據(jù)市場主導(dǎo)地位的一定不是所謂的“好技術(shù)”，而是能成功產(chǎn)業(yè)化的技術(shù)。在晶硅電池中，效率低于單晶的多晶占據(jù)市場主導(dǎo)份額，被稱為二代光伏技術(shù)的薄膜技術(shù)市場接受度也遠不如晶硅技術(shù)。

　　硅烷流化床技術(shù)能否在多晶硅領(lǐng)域得到更廣的應(yīng)用，在于能否成功將這一技術(shù)產(chǎn)業(yè)化。中試項目完成后，保利協(xié)鑫課題組緊接著開始將技術(shù)產(chǎn)業(yè)化，對中試項目進行幾十倍的放大。中試單條硅烷氣產(chǎn)線的產(chǎn)能從1000噸/年放大十幾倍，單個流化床反應(yīng)爐放大到6000噸/年。從全球范圍內(nèi)來看，還從來沒有設(shè)計出應(yīng)用于硅烷流化床的超過1200噸/年的項目。

　　“我們單臺反應(yīng)爐就是別人的5到10倍，這是朱共山董事長提的目標，要做就做人家做不了的事情�！笔Y立民說。過去七年在多晶硅行業(yè)的積累，讓朱共山深諳技術(shù)在大系統(tǒng)釋放的規(guī)模效應(yīng)。過去保利協(xié)鑫在改良西門子法上的成功也得益于此，大產(chǎn)能的搭建和擴容，讓保利協(xié)鑫在建設(shè)成本和生產(chǎn)成本上都具有強競爭力。

　　通過硅烷氣產(chǎn)線和流化床反應(yīng)爐的搭配，保利協(xié)鑫實現(xiàn)全球第一個產(chǎn)能超萬噸的硅烷流化床產(chǎn)業(yè)化項目。

　　為了加快進程，課題組把已經(jīng)設(shè)計出來的二代和三代流化床反應(yīng)爐都投入到第一個產(chǎn)業(yè)化項目中。計劃在2014年底前實現(xiàn)萬噸硅烷流化床項目量產(chǎn)，實現(xiàn)10美元/公斤成本的電子級顆粒硅，這對所有多晶硅生產(chǎn)商而言，都是致命的殺手锏。

　　回溯保利協(xié)鑫歷史，產(chǎn)業(yè)化一直是其拿手好戲。保利協(xié)鑫曾從零開始突破硅片生產(chǎn)，并成功將高效硅片技術(shù)產(chǎn)業(yè)化。2009年，朱戰(zhàn)軍正在負責(zé)中能第三期多晶硅業(yè)務(wù)的基建工程，突然被朱共山委以新任。朱的新任務(wù)就是在中能硅業(yè)徐州多晶硅工廠旁搭建一個硅片工廠，并負責(zé)工廠建成后的運營管理。硅片的生產(chǎn)設(shè)備主要是鑄錠爐和拉晶爐，將中能產(chǎn)出的硅料在鑄錠爐中加工成硅錠，硅錠在切片工廠加工成硅片后再被送到電池和組件工廠，并最終生產(chǎn)出終端的光伏電池板。

　　當(dāng)時硅片市場供不應(yīng)求，多晶硅和單晶硅的發(fā)展方向亦不清晰。朱戰(zhàn)軍告訴記者，僅方案設(shè)計修改就多達九次，從最初500MW多晶硅加上300MW單晶硅的規(guī)劃，到最后確定為3.5GW的多晶硅。2009年9月開始動工，2010年1月就開始有硅錠產(chǎn)出。“當(dāng)時市場對硅片需求非常大，建好一個爐子就生產(chǎn)一臺，其他生產(chǎn)線繼續(xù)建�！敝鞈�(zhàn)軍說。伴隨硅材料工廠的建設(shè)，保利協(xié)鑫收購了一個300MW的切片工廠，再通過在下游客戶電池工廠旁邊布局切片廠，迅速在9個月內(nèi)建起了3.5GW的硅片產(chǎn)能，位列全球首位。